塑料瓶回收造粒设备有哪些注意事项

一、设备操作规范

1. 开机前检查
   • 清理异物：检查造粒机内圈、料斗、螺杆等部位是否有残留物料或金属杂质，避免卡死或损坏设备。
   • 紧固部件：检查各处螺丝、传动部件是否松动，手动转动设备确认无异常。
   • 电气系统：确认电机电源、加热元件、控制线路正常，避免短路或漏电。
2. 预热与升温
   • 分段控温：根据塑料瓶材质（如PET、PE、PP）设定料筒和模头温度。例如，PET需预热至220-260℃，PE需160-200℃。
   • 均匀加热：预热时间约40-60分钟，确保温度均匀分布，避免局部过热导致材料降解。
3. 进料控制
   • 缓慢加料：设备达到预定温度后，缓慢向料斗添加清洗后的塑料碎片，避免堵塞或过载。
   • 均匀喂料：使用强制喂料机确保物料连续、均匀进入螺杆，防止断料或堆积。
4. 运行监控
   • 观察参数：密切关注挤出压力、螺杆转速、电机电流等参数，异常时立即停机检查。
   • 颗粒质量：检查切粒机切出的颗粒是否均匀、无连粒或毛边，及时调整切刀速度或模孔间隙。

二、原料预处理

1. 分类与清洗
   • 材质分类：按塑料类型（PET、PE、PP等）分类回收，避免不同材质混炼导致性能下降。
   • 去除杂质：清洗塑料瓶时，去除标签、瓶盖、金属环等杂质，防止损坏螺杆或模头。
   • 破碎与干燥：将清洗后的塑料瓶破碎成小块（如5-10mm），充分干燥至含水率≤0.5%，避免水分导致气泡或降解。
2. 添加剂使用
   • 相容剂：对于混杂塑料（如PE/PP共混），可添加EPDM或EVA相容剂改善相容性。
   • 稳定剂：加入抗氧剂、热稳定剂，减少加工过程中的热氧降解。
   • 填充改性：在PP废膜中添加10%-35%的CaCO₃填充料，可改善制品刚性并降低成本。

三、模头维护与操作

1. 模头清洁
   • 定期清洗：每班结束后清理模头流道内的残留物料，防止碳化堵塞模孔。
   • 拆卸规范：清洗模头时，松开主要螺栓但无需拆卸，保持模头与造粒机连接，避免变形。
2. 模头调整
   • 温度控制：模头温度需与料筒温度匹配，避免温差过大导致产品变形或表面缺陷。
   • 模孔调节：根据颗粒尺寸要求调整模孔间隙，使用软材料（如铜、黄铜）刮板清理模口，防止划伤。
3. 专业操作
   • 更换模头：需由专业人员操作，拆卸、清洗、维修在指定地点进行，远离生产现场，防止污染。

四、安全防护措施

1. 个人防护
   • 装备齐全：操作人员需佩戴防护眼镜、手套、防尘口罩、安全鞋等，防止高温物料或飞溅物伤害。
   • 着装规范：禁止穿宽松衣物靠近运转部件，避免卷入事故。
2. 设备防护
   • 防护罩安装：对螺杆、齿轮等旋转部件加装防护罩，防止人员接触。
   • 紧急停机：确保紧急停机按钮位置明显且易于操作，定期测试其有效性。
3. 消防安全
   • 灭火器配置：在设备周围放置干粉灭火器，定期检查有效期。
   • 通风良好：保持生产现场通风，避免可燃气体积聚。

五、日常维护与保养

1. 润滑与更换
   • 齿轮箱润滑：定期更换符合要求的润滑油，减少磨损。
   • 易损件更换：根据磨损情况每1-2年更换螺杆、机筒，定期更换加热圈、密封件等。
2. 滤网清理
   • 定期更换：每班结束后清理或更换滤网，防止残留物积累影响产品质量。
3. 数据记录
   • 运行日志：记录设备运行时间、温度设置、故障情况等信息，便于分析问题并优化工艺。

六、故障处理与应急

1. 异常停机
   • 立即停机：发现设备异常（如异响、振动、温度失控）时，立即按下急停按钮并切断电源。
   • 报告维修：非专业人员不得擅自拆卸设备，需由专业维修人员处理故障。
2. 模头堵塞
   • 停机清理：关闭进料阀，排空料筒内余料后，拆卸模头清理残留物。
   • 预防措施：在进料口添加除铁机，去除金属杂质，减少堵塞风险。